Введение
По мере развития аддитивного производства лаборатории, университеты и инженерные компании стремятся к большему контролю над качеством материалов и затратами на производство. Одним из всё более популярных решений становится производство филамента внутри компании с помощью настольной системы экструзии.
Вместо полной зависимости от поставщиков коммерческого филамента организации могут производить индивидуальный филамент, адаптированный к их собственным исследовательским и производственным требованиям.
Снижение затрат на материалы
Коммерческий филамент может стать значительной статьёй расходов, особенно для лабораторий с несколькими 3D-принтерами.
Производя филамент из первичных гранул или переработанного пластика, организации могут значительно снизить затраты на материалы при сохранении стабильного качества.
Больше свободы в выборе материалов
Каждый проект требует различных свойств материала.
С помощью экструдера филамента пользователи могут разрабатывать:
- Индивидуальные цвета
- Композиты с углеродным волокном
- Материалы с стекловолокном
- Гибкий TPU
- Высокотемпературные инженерные пластики
Исследователи больше не ограничены коммерчески доступными продуктами.
Устойчивое производство
Пластиковые отходы от неудачных печатей можно переработать в пригодный для использования филамент.
Этот замкнутый производственный цикл снижает воздействие на окружающую среду и создаёт дополнительную ценность из отходов.
Точность имеет значение
Современные системы экструзии, оснащённые лазерным измерением диаметра и управлением на основе ИИ, обеспечивают высокую стабильность размеров филамента.
Стабильный диаметр означает:
- Лучшее качество печати
- Меньше отходов материала
- Улучшенное сцепление слоёв
- Надёжные длительные печати
Заключение
Наличие настольной системы экструзии филамента превращает лабораторию 3D-печати из потребителя материалов в их создателя.
Для организаций, стремящихся к снижению затрат, большей гибкости и устойчивому производству, собственное производство филамента становится новым стандартом.